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精益六西格玛理论的形成

作者:天行健管理咨询    分类:精益六西格玛    时间:2015-05-14 17:18:12

随着市场竞争越来越激烈,产品利润不断削薄,企业一直致力于探索有效降低运营内耗和改善内部管理的方法,由此产生了先进发达国家所推崇的精益六西格玛。

  

精益六西格玛是以精益生产和六西格玛管理理念为基础。精益生产源于二十世纪六、七十年代丰田生产方式取得成功之后,美国研究机构深入研究分析提炼出“精益生产”的理论。精益生产英文为Lean Production,简称LP。“精”即少而精,指在适当的时间生产必要数量的市场(或下道工序)所需产品;“益”即所有经营活动都要有效益。精益生产理论认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费,必须从顾客的角度出发,应用价值流的分析方法,分析并且去除一切不增加价值的流程。精益生产包括一系列支持方法与技术,例如5s管理法、价值分析理论、快速换模、全面生产维护(Total Productive Maintenance,TPM)、防错法、看板拉动的准时生产(Just InTime,JIT)、柔性生产等。

  

六西格玛首先于20世纪80年代中期在摩托罗拉公司取得成功应用,此后美国通用电气公司(GE)也开始实施六西格玛,并取得了显著的成效。西格玛(σ)在统计学中常用来表示数据的离散程度,称之为标准差。“六西格玛”是一个可以衡量出业务流程能力的指标,即相当于每百万次机会不合格数为3.4。六西格玛把减少过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标,从而显著降低顾客所定义的缺陷率。因此,六西格玛管理是一项以顾客为中心、以质量经济性为原则、以数据为基础,追求几乎完美无瑕为目标的管理理念。


精益六西格玛


  

在实际应用精益生产和六西格玛这两种管理方法过程中,我们注意到精益生产多用于直接解决现场问题,解决速度较快,在加速生产周期方面的功绩有目共睹;但是精益生产较少关注顾客质量特性、缺乏减少波动的方法,这些都局限了精益在企业的复杂改进项目中持久有效地运作。而六西格玛管理更好地集成了各种减少波动控制变异的工具,采用定量的方法分析解决问题,有规范地改进流程DMAIC,为复杂问题和长期有效运作提供了操作性很强的解决方法和工具。同时我们也看到六西格玛优化的对象经常是局部的,为了提高系统优化能力,需要将自身要解决的问题与整个系统联系起来才能为优化流程提供帮助。而精益生产理论优点之一就是对系统流程的管理,它可以为六西格玛的项目管理提供框架。

  

基于精益生产和六西格玛的比较分析,天行健管理咨询公司认为精益生产与六西格玛具有很强的优势互补性:没有六西格玛水平的质量保证,单靠精益生产无法从根本上加快过程速度,缩短生产周期;而没有通过精益生产消除非增值流程,减少缺陷机会,则无法真正实现六西格玛质量水平。因此,将精益生产和六西格玛进行有机整合,建立精益六西格玛的管理思想和方法体系,协调运用精益生产与六西格玛两套工具,有助于在消除过程浪费、减少过程波动的同时,加快过程速度,提高质量水平(具体可参见下表三者的比较),从而真正实现利润最大化和顾客满意的双赢目的,提升组织的核心竞争力。


精益生产与六西格玛对比



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