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统计制程控制SPC实施过程中常见的十大误区

作者:精益六西格玛专家    分类:六西格玛工具    时间:2019-04-17 16:55:30

统计过程控制spc是六西格玛管理中常用的质量工具之一。今天,我们将谈谈统计过程控制中实施统计过程控制的十个常见误区:


统计制程控制SPC实施过程中常见的十大误区


误区一:找不到正确的控制点。


不知道哪些点需要控制图来控制,但是控制不必要的点需要花费大量的时间和人力。不知道,SPC只用于关键维度(特征)。那么如何确定关键维度\性能?通常,FMEA方法用于开发重要的控制点。严重性为8分或以上的分均为考虑对象(如客户有规定,可按客户要求进行);


误区二:没有合适的测量工具。


测量控制图需要测量工具来获得控制特性的数值。控制图对测量系统要求很高。通常,我们要求GR&R不超过10%。但在分析测量系统之前,应事先确认测量仪器的分辨率,要求测量仪器的精度为过程变化的十分之一到五分之一,才能用于过程分析和控制。否则,控制图无法识别过程协商。许多工厂不会忽略这一点。


误区三:不分析生产过程,直接控制。


控制图的应用分为分析和控制两个步骤。在过程控制之前,必须对其进行分析。分析的目的是确定过程是稳定的、可预测的,看过程能力是否满足要求,从而知道过程中是否存在特殊原因,常见原因的变异是否过大等重要的过程信息。只有过程稳定,过程能力可接受,才能进入控制状态。


误区四:分析与控制脱节。


过程分析完成后,如果我们认为过程是稳定的,过程能力是可以接受的,那么我们就进入控制状态。过程控制时,先在控制图上画出控制线,再根据采样结果在控制图上画出。那么,控制图的控制线是怎么来的呢?对控制图中的控制线进行分析,也就是说,流程分析成功后,要对控制线进行延伸控制。很多工厂未能延伸分析控制线,控制图无法显示过程稳定可控。


误区五:控制图不记录重大问题。


我们要知道,控制图反映的是“过程”的变化。生产过程的关键输入项是5M1E(人、机、料、法、环境、数量),5M1E的任何变化都可能影响生产的产品。换句话说,如果产品变质太大,是由5M1E中的一个或多个变化引起的。如果这些变化会引起产品平均或产品变质的巨大变化,那么这些变化就会反映在XBAR图或R图中,我们可以从控制图中知道过程的变化。发现变异是改进的机会,改进的第一步是分析原因。那么,5M1E的哪些方面发生了变化呢?我们可以查一下控制图中记录的重大事件,然后就可以了解了。因此,在使用控制图时,5M1E的任何变化都应记录在控制图中相应的时间段内。


误区六:不能正确理解XBAR和R的含义。


我们画完XBAR-R控件图片后,能从图片中得到什么有用的信息?这要从XBAR和R图所代表的意义来讨论。首先,这两张图我们应该先看哪一张?为什么呢?r反映了每个子组内部的变化,这反映了在这个数据收集期间制造过程的变化,因此它代表了子组内部的固有变化;XBAR图反映了每个亚组平均值的变化趋势,因此它反映了组间的变化。当组内变异可以接受时,显式分组是合理的;当没有特殊原因导致组间差异时,说明我们的过程管理在一段时间内是有效的,是可以接受的。所以我们通常先看R图的走势,再看XBAR图。


误区七:控制线和规格线混淆。


产品设计时,规格线已经固定;产品生产时,也确定了控制图的控制线。规格线由产品设计者决定,而控制线由工艺设计者决定,控制线由工艺变化决定。控制图上点的变化只能用来判断过程是否稳定可控,与产品规格无关,只取决于生产过程的劣化程度。适马年轻时,控制线变窄,反之变宽,但如果没有特殊原因,控制图中的点跑出控制线的几率只有千分之三。但有些公司在绘制控制图时,往往画蛇添足,在控制图上加上、下规格线来判断产品是否合格。这是不合理的,完全没有必要的。


误区八:不能正确理解控制图上点变化所代表的意义。


我们经常用七点连线来判断流程异常,也经常用三分之二以上的点在C区的规则来判断流程是否异常。如果你是操作者,只需知道判断标准;但是,作为一个质量控制工程师,如果不明白为什么,就没有办法处理这些情况。那这个判断的理由是什么呢?其实这些判断规则都是从概率原理中推断出来的。比如我们知道,如果一个乘积的特征值是正态分布,那么一个点落在C区的概率约为4.5%,现在三分之二的点出现在4.5%的概率区,这与正态分布的原理是不一致的,这就是我们所说的异常。


误区九:没有控制图用于改进。


大部分公司的控制图都是应客户的要求建立的,所以最多只是用来检测和预防特殊原因导致的过程变异的发生,很少用于过程改进。事实上,当控制图中的点显示有特殊原因时,就是过程改进的机会。如果此时从异常点切入,可以追溯到造成异常的5M1E的变化,问题的症结就找到了。在使用控制图进行改进时,经常与分组法、分层法结合使用,会取得很好的效果。


误区十:控制图是质量控制的问题。


SPC成功的必要条件是全员培训。每个人都应该理解变异、常见原因和特殊原因的概念。那些与变异有差异的人应该能够理解控制图,技术人员必须理解过度调整等概念。没有必要的培训,控制图只会被认为是质量控制人员的事情。其实我们知道,工艺变异和产品的平均值不是由质量控制决定的,而是由生产工艺的设计者和机器调整的技术人员决定的。如果不理解这些变异的概念,大多数人会认为产品只需要符合规格就可以了!显然,这不是SPC的本意。因此,质量控制关注控制图是远远不够的。我们需要所有员工注意控制图。