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8D与六西格玛到底哪里不一样?

作者:精益六西格玛咨询顾问    分类:六西格玛工具    时间:2019-04-30 19:22:13

8D是解决问题的8条准则或八个工作步骤,分别是:小组成立、问题解释、临时措施的确定和实施、查找和确定根本原因、验证和确定永久性纠正措施、实施永久性纠正措施、防止复发和小组祝贺。


8D是解决问题的八个8纪律或八个工作步骤,分别是:小组成立、问题解释、临时措施的确定和实施、查找和确定根本原因、验证和确定永久性纠正措施、实施永久性纠正措施、防止复发和小组祝贺。


6σ以客户为导向,以数据为基础,通过DMAIC(确定阶段、测量阶段、分析阶段、改进阶段和控制阶段)流程,减少缺陷,提高合格率,从而提高客户满意度,增加企业利润。8D和6σ都是解决质量问题的有效工具,但它们之间也存在一些差异。下面的分析着重于两者的异同。


8D与六西格玛到底哪里不一样?


1关于工作步骤


8D问题解决的八个工作步骤和6σ问题解决的DMAIC过程大致可以分为四个部分:


1.1 对于一个原因不明的问题,8D质量方法的第一步是成立一个职能小组。


团队成员应具备技术和产品知识,以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定一人担任组长,组织协调小组工作,并对小组工作的进展和成效负责。问题描述是对“怎么了”的陈述。6σ也是一种依靠群体解决问题的方式。6σ和8σ都需要成立项目组。不同的是,8σ组长是团队成员之一,而6σ项目组长是黑带/绿带。对于6σ,并不是所有的问题都适合用6σ方法来解决。选择6σ候选人时,应考虑以下问题:


(1)是否为反复发生的事件?


(2)范围窄吗?


(3)是否有计量尺度?测量系统能否在合理的时间内确定?


(4)过程可以控制吗?


(5)项目是否提高了客户满意度?


如果以上所有问题的答案都是“是”,那么这就是以客户为导向的6σ的好人选。在确定阶段,需要采取适当的步骤来确定所选择的6σ项目是否满足上述要求。项目组首先要确定客户抱怨什么,抱怨多少,将客户抱怨转化为关键质量特征(CTQ),即从客户的角度确定最重要的产品和服务特征。量化这一特性,以确定它对客户的满意度有多高,然后制定关键质量特性的可操作性定义。


在确定阶段,6σ还提供了细化项目范围的工具,如流程图、鱼骨图、因果矩阵等。,帮助项目组细化项目范围,确保项目范围足够窄,使项目在短时间内关闭(对于黑带项目通常为6个月)。


1.2 8D问题说明后,下一步是确定并实施临时措施。


但确定问题后,6σ并不急于立即采取措施,而是用数据来衡量和分析。首先要测量客户投诉的输出,确定当前的输出水平,从而建立“基点”。生产输出和输入的过程也应该被测量。


这一步,虽然8D确定了一个寻找和确定根本原因的原则,并建议可以使用鱼骨图等分析工具,但可操作性不强。但是,6σ提供了一套完整的测量和分析方法,如过程能力分析、柏拉图、操作图、框图、散点图等。并提供专门的分析软件工具,使我们能够找到并演示影响输出的根本原因。


1.3在第3 8D部分验证确定永久性纠正措施时,容易凭经验判断,缺乏数据支持。


有些公司通过用户反馈来验证改进措施,不仅费时,效果也难以保证。因此,永久措施实施后,问题不被改善是不可避免的。6σ在改进阶段提供头脑风暴、实验设计(DOE)等工具,帮助确定改进方案。改进方案确定后,不会立即投入生产,而是小规模试用。改进后的产量由测量阶段建立的测量系统进行测量和分析,然后与“基点”进行比较,用数据证明改进措施是否真正提高了产量。只有有效的改进措施才能在生产中实施。


1.4第48d、6σ部分都需要采取措施巩固集团的成果。


8D要求对与问题相关的管理体系、操作系统、工作实践、设计和程序进行调整或修改,以防止此问题和所有类似问题的再次发生。6σ通过防错策略控制输入,持续监控生产产品或提供服务的过程,确保同样的问题不再发生。此外,6σ强调预防,要求将生产产品或提供服务的过程设计或转化为能够生产60质量产品或服务的过程,以防止缺陷产品或服务。8D一般用于解决存在的问题。


六西格玛项目推广流程(DMAIC)


摘要:6 6Sigma的推进策略如下:通过识别和发现我们工作各个方面的问题,然后对问题进行度量,可以得到现状,为分析做准备。通过分析,我们找到了问题的真正原因,并根据原因采取了改进措施,最终采取措施控制了结果。也就是那些做项目的人...


6 6Sigma的推进策略是这样的:通过识别和发现我们工作各个方面的问题,然后对问题进行度量,就可以得到现状,为分析做准备。通过分析,我们找到了问题的真正原因,并根据原因采取了改进措施,最终采取措施控制了结果。即项目的五个步骤:定义、测量、分析、改进和控制。随着项目的进展,总结流程并与您分享:


定义:


1.识别业务改进机会;


2.建立团队章程;


3.确定并绘制流程图;


4.确定快速成功的机会并改进流程;


5.将客户的声音转化为关键的客户需求;


6.我们的客户关心什么?你可以想想,那就是:优质的产品,准时的发货,及时妥善的售后服务;


7.发展集团的行动方针和基本规则。


测量:


1.确定投入和产出指标;


2.制定实用的定义和测量计划;


3.对数据进行分类和分析;


4.决定是否有特殊原因;


5.决定六西格玛的表现;


6.收集其他基线数据,以确定基线绩效;使用的工具:过程描述,基本统计技术,FMEA


分析:


1.将流程分层;


2.对数据进行分层,确定特殊问题并陈述问题;


3.优化整理风险,开展研究消除干扰项;


4.检查数据,反复优化关键输入变量;


5.分析根本原因,验证原因;


6.通过头脑风暴和使用统计工具确定导致质量缺陷的核心变量;


7.设计根本原因验证和分析;


8.增强团队创造力,避免集体决策;


9.完成缺陷产品的管理和工程分析。使用的工具:基本统计技术、柏拉图、分布图、趋势图、相关图、假设检验和变量分析。


改进:


1.确认、评估和选择正确的改进方法;


2.确定解决方案的影响:好处;


3.制定流程图和高层计划;


4.开发并展示模块系列画板;


5.帮助组织适应解决方案实施带来的变化;


6.将解决方案告知所有股东;目的是确定如何改进问题和流程。使用的工具:设计一些实验,进行假设检验和变量分析。


控制:


1、制定实施计划和实施方案;


2.确定实施改进方案带来的改进;记录获得的结果并实施过程控制计划。


3.确定和开发复制和标准化的机会;


4.确定是否需要其他解决方案;


5.管理和整合日常工作中的解决方案;过程能力的长期监督


6.整合所学课程;


7.确定团队为保持成绩应采取的下一步行动或计划,


8.最后阶段的目标是使用统计过程控制(SPC)或基本问卷来确保调整后的生产环节。


通过团队领导力的不断提升,核心变量在最大可接受范围内。这个阶段的目的是保持系统处于稳定状态。使用的工具:控制图和控制计划,错误预防,标准操作程序的编写。









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