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六西格玛与精益制造/精益思想的关系及区别

作者:天行健咨询    分类:精益六西格玛    时间:2016-05-03 09:41:02

一、六西格玛思想 

六西格玛思想起源于20世纪80年代末期,美国摩托罗拉公司。 

六西格玛建立在许多其他以往先进的管理理念和实践的基础之上,其特点是从顾客的要求出发,以流程为导向。六西格玛改善方法论的典型步骤是D-定义、M-测量、A-分析、I-改善、C-控制;而用于研发设计的典型步骤是D-定义、M-测量、A-分析、D-设计、V-验证或I-识别、D-设计、O-优化、V-验证。 


六西格玛侧重以数据说话的观点,在实践中结合了许多传统的统计方法和工具如QFD(质量功能展开)、FMEA(失效模式及后果分析),SPC(统计过程控制),MSA(测量系统分析),ANOVE(方差分析),DOE(实验设计)等, 通过相关软件如MINITAB的使用,大大简化了统计的运算过程,使六西格玛得以广泛地推行。 


在企业高层领导的强力支持和推动下,借助外部力量培养黑带和绿带人员,以黑带和绿带作为火种,领导完成改善项目,达到降低流程的变差和COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。同时,通过提高顾客满意度,使企业的整体竞争力得到提高。也就是说,六西格玛所关注的不仅是节流,更强调开源。六西格玛正在被世界上越来越多的企业所接受和认同。


精益六西格玛


二、精益思想 

精益思想起源于20世纪40年代后期,二战后的日本丰田汽车公司。 

丰田在福特汽车公司先进管理方法的基础上,进一步发展了其理念,在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面,使工作效率和利润率都得到大幅度的提高,以越来越少的投入获得越来越多的产出,即通过人力、材料、时间、机器和空间资源的最优化利用,满足顾客对产品或服务的要求,并使对顾客的反应时间最短,增值的同时提高生产和管理的柔性。 


精益生产的基本思想是减少/消除浪费,降低成本。精益思想的关键出发点是顾客价值,它将浪费定义为:“如果不增加价值就是浪费。”由此将普遍存在的浪费归结为七大类,即:过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费(寻找零件等)、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。 


精益技术的常用工具有:单件流、拉动系统(看板)、准时生产(JIT)、价值链管理、TPM(全面生产维护)、SMED(快速换模)、生产线均衡、错误防止、工作场所组织(Workplace organization)、5S等。现在精益思想被广泛运用于各行各业,如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。 


三、两者的共同之处 

六西格玛思想与精益思想有着许多相似之处,主要表现在如下几个方面: 

? 两者都需要高层管理者的支持和授权才能保证成功; 

? 两者都属于持续改进的方法; 

? 两者都不仅用于制造流程,还可以用于非制造流程; 

? 两者都强调降低成本,提高效率,减少浪费; 

? 两者都采用团队的方式实施改善; 

? 两者都具有显著的财务效果; 

? 两者都关注顾客的价值和需要。 


四、两者的不同之处 

六西格玛更具有系统性,其优点主要体现在: 

1、从学习文化方面 

六西格玛的组织是学习型的组织,它很具体地指明在组织内部不同层次的人员需要担任的不同角色。比如Champion, Sponsor, 以及BB、GB、小组成员等,他们的分工和责任明确,大家各负其责。在这个指导框架下,他们所接受培训的侧重点也有较大差异,所以说六西格玛是更强调管理的哲学。 


2、从流程变革管理方面

六西格玛关注内部流程的卓越性,是一种使管理体系变革的方法。尤其是六西格玛设计DFSS),它不是停留在对不良流程的修修补补上,而是站在更高的角度,从设计上避免缺陷或浪费的发生。使体系流程更趋合理。

 

3、从行为变化方面 

六西格玛的最终目的是改变每个人的行为方式,与财务核算及激励机制相结合,以主动的管理方式取代被动的工作习惯,在业务上追求完美和精益求精,这是一种企业文化的变革和提高绩效的好方法。 


4、与企业经营战略的联系

六西格玛强调关注并优化经营中最重要的核心业务流程,选择项目要与公司的经营战略目标相结合,这样就会使有限的资源产生最大限度的回报,而不是用来解决企业存在的每一个细节问题。 


5、科学性和严谨性 

众所周知,六西格玛强调用数据说话的观点。同时关注均值和变差。因此可以减少或避免由于主观或所谓权威经验造成的失误,使管理更科学化,容易达成一致意见。精益生产在这方面具有一定的局限性,过分的“精益”生产可能引起的问题比其可能具有的价值更多。 


当然,从工具和方法角度看,六西格玛与精益是具有互补性的,各有其所长。六西格玛擅长解决较复杂的问题。具有数据和事实驱动的特点,比如由于变差引起的稳定性问题、流程最优化问题、新产品设计可靠性等问题。随着改善机会的复杂性、范围和难度的增加,其潜在效果也随之增加,比如新产品的开发。而精益方法的特点是快速有效。擅长于解决那些无须使用大量统计数据的如减少换模时间,降低库存周转,改善生产场地布局和清洁等方面的问题。因为持续改善的目标有多种,如:顾客满意度,产品质量,时间,成本等。两种方法分别适合于解决不同类型的问题,彼此不可替代。 


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