六西格玛与精益制造/精益思想的关系及区别

一.六西格玛思想 

六西格玛这个想法起源于20世纪80年代末的美国摩托罗拉。

六西格玛基于过去管理的许多其他先进理念和实践，其特点是从客户的需求出发，以过程为导向。六西格玛改进方法论的典型步骤是D-定义、M-测量、A-分析、I-改进和c-控制；R&D设计的典型步骤是定义、测量、分析、设计、验证或识别、设计、优化和验证。

六西格玛侧重于用数据说话的观点。在实践中，它结合了许多传统的统计方法和工具，如QFD(质量功能展开)、FMEA(故障模式和后果分析)、统计过程控制、测量系统分析、方差分析、实验设计等。，通过使用MINITAB等相关软件，大大简化了这一过程。

在企业高层领导的大力支持和推动下，借助外力，培养黑带绿带人才，以黑带绿带为火种，引领完成改进项目，从而达到减少工艺变异和COPQ，优化工艺，降低成本，提高经济效益的目的。同时，通过提高客户满意度，可以提高企业的整体竞争力。也就是说，六西格玛关注的不仅仅是节流，还有开源。六西格玛正在被全球越来越多的企业所接受和认可。

第二，精益思想

精益这个想法起源于20世纪40年代末二战后的日本丰田汽车公司。

它在丰田汽车公司先进的管理方法的基础上，进一步发展了自己的理念，在组织、管理与用户的关系、供应链、产品开发和生产运营等方面大大提高了工作效率和利润率。，并以越来越少的投入获得了越来越多的产出，也就是说，通过人力、物力、时间、机械和空间资源的优化利用，它可以满足要求。

精益生产的基本思路是减少/消除浪费，降低成本。精益思考的关键出发点是客户价值，客户价值将浪费定义为:“不增值，就是浪费。”因此，无处不在的浪费可以分为七类，即生产过剩的浪费、库存过多的浪费、不必要的材料运输的浪费、不必要的动作(寻找零件)的浪费等。)，浪费下一道工序前的等待，浪费因工装或产品设计问题多次加工的零件，浪费产品缺陷。

精益技术的常用工具包括:单件流、拉动式系统(看板)、准时制生产(JIT)、价值链管理、全员生产维护(TPM)、SMED(快速换模)、生产线平衡、防错、Workplace组织、5S等。Now 精益 ideas广泛应用于汽车工业、航空航天、机械制造、建筑、食品零售、邮政等各行各业。

第三，他们有什么共同点

六西格玛和精益有很多相似之处，主要表现在以下几个方面:

两者都需要最高管理层管理的支持和授权才能确保成功；

两者都属于持续改进的方法；

两者不仅可用于制造过程，也可用于非制造过程。

两者都强调降低成本、提高效率、减少浪费；

两者都采用团队的方式实施改进；

两者都有显著的财务效果；

两者都注重客户的价值和需求。

四.两者之间的差异

六西格玛更系统，其优点如下:

1.从学习文化方面

六西格玛的组织是一个学习型组织，它明确指出了组织内不同级别的人需要扮演的不同角色。比如冠军、赞助商、BB、GB、团队成员等。，他们的分工和职责都很明确，而且每个人都有自己的责任。在这个指导框架下，他们训练的侧重点大不相同，所以六西格玛是一个强调管理更多的理念。

2.从工艺变化方面管理。

六西格玛关注内部流程的优秀是进行管理系统变革的一种方式。尤其是六西格玛 design (DFSS)，它不止步于修补不好的流程，而是从更高的角度出发，避免设计上的缺陷或浪费。使系统流程更加合理。

3.从行为改变方面来看

六西格玛的最终目标是改变大家的行为，结合财务核算和激励机制，用主动管理取代被动的工作习惯，在业务上追求完美和精益精细化，是改变企业文化、提升绩效的好方法。

4.接触企业的经营战略

六西格玛强调关注和优化运营中最重要的核心业务流程，项目的选择要结合公司的业务战略目标，让有限的资源产生最大的回报，而不是解决企业存在的每一个细节问题。

5.科学严谨

众所周知，六西格玛强调用数据说话的观点。注意均值和变异。因此，可以减少或避免主观或所谓权威经验造成的错误，使管理更科学，更容易达成共识。精益生产在这方面有一定的局限性。过量的“精益”生产可能会导致比其价值更大的问题。

当然，从工具和方法来看，六西格玛和精益是相辅相成的，各有所长。六西格玛擅长解决复杂问题。它是数据驱动和事实驱动的，比如变异引起的稳定性问题、工艺优化问题、新产品设计的可靠性等等。随着改进机会的复杂性、范围和难度的增加，其潜在影响也随之增加，如新产品的开发。精益方法的特点是快速有效。他擅长解决不需要使用大量统计数据的问题，如减少换模时间、减少库存周转、改善生产现场布局和清洁度等。因为持续改进的目标很多，比如客户满意度、产品质量、时间、成本等等。这两种方法适用于解决不同类型的问题，具有不可替代性。