3分钟读懂PFMEA

PFMEA是工艺失效模式和影响分析的英文缩写，是一种主要由负责制造/装配的工程师/团队采用的分析技术，以确保所有潜在的失效模式及其相关的原因/机制都得到最大程度的充分考虑和讨论。

解释:

故障:在规定的条件(环境、操作、时间)下，预定的功能或产品参数值不能完成，不能维持在规定的上下限之间，工作范围内出现元件断裂、卡死等损坏现象。

严重程度:指给定故障模式的最严重影响后果的级别，是FMEA范围内的单一相对分级结果。严重性值的降低只能通过设计变更或重新设计来实现。

频率(o):指特定原因/机制可能发生的情况，描述发生可能性的级别数是相对的，但不是绝对的。

检测度(d):是指在零件离开制造工艺或装配之前，利用第二种现行工艺控制方法，找出失效原因/机理工艺缺陷或后续失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后续序列中出现故障模式可能性的评估指标。

风险优先级数(RPN):指严重程度(S)和频率数(O)与检测难度(D)的乘积。

客户:一般指“最终用户”，但也可以是后续或下游的制造或装配过程、维修过程或政府规定。

适用范围:

新模具设计阶段。

新零件的试模和试模阶段。

新零件进入量产前阶段。

新的客户投诉阶段。

PFMEA包括以下关键步骤:

(1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在故障模式和原因；

(2)评估故障对产品质量和客户的潜在影响；

(3)找出降低发生或失效条件的过程控制变量，制定纠正和预防措施；

(4)编制潜在故障模式分类表，确保严重故障模式优先控制；

(5)跟踪控制措施的实施，更新故障模式分类表。

一般来说，PFMEA是一种有目的的方法，通过这种方法可以早期发现缺陷，评估缺陷的风险，然后制定避免这些缺陷的对策。