DMAIC流程在制造企业的应用——JCYM BR2锁扣案例

一.定义阶段

后排靠背锁是将汽车后排靠背固定在车架上的连接器。BR2锁是JCYM的主力锁，主要客户有福特、铃木、日产、特斯拉等。自BR2锁扣试制以来，BR2锁扣在装配过程中销子脱落，导致锁扣无法开锁，甚至锁扣解体，导致产品功能性缺失。平均脱落率为15%，占全部不良率的86.1%。

二.测量阶段

1、明确衡量指标

团队从生产过程的各个环节入手，结合掉针现象，定义了针的推出力作为衡量掉针的关键指标。在后续所有环节中，销钉的推出力是研究方法和项目产出，确定的具体指标是销钉的推出力应不小于100牛顿。

2.测量系统分析

该团队对推钉力的现状进行了测量系统分析，以确保后期收集的数据更加准确，从而减少测量系统误差带来的影响。由于推出力是破坏性试验，量具研究的嵌套方差分析表明，测量系统的波动小于30%，分辨率大于5，说明测量系统满足要求。

3.确定改进目标。

团队对销推出力的现状进行了过程控制研究和过程能力分析。过程控制正常，但是过程能力的PPK值只有0.4，进一步锁定了改进点——提高销推出力的过程能力，即提高销推出力的PPK值。

三.分析阶段

1.锁定关键站点

结合产品结构和加工工艺，团队研究了生产过程中各工位对销顶出力的影响，从而锁定重点工位为OP10销壳铆接工位和OP40铆接工位。

2.细化改进方向

由于OP10和OP40两个工位对插针的加工方向相反，团队对两个工位加工的插针的推出力进行了抽样检验，采用双样本T检验，确定OP10工位对插针的推出力有正面影响，OP40工位对插针的推出力有负面影响。团队的改进方向是提高OP10工位的推针力，减少OP40工位的反向影响。

3.标准化操作因素

在团队成员收集的15个潜在因素中，“设备误操作”、“员工未按作业指导书操作”等6个潜在因素为非标准化作业。在确认实施标准化操作后，团队成员排除了上述六个潜在因素的影响。

4.定量因素分析

对于其余9个可以量化和测量的潜在因素，团队成员根据潜在因素的特点，分别对连续数据因素和离散数据因素进行一般线性模型、T检验和回归分析，按照多种方法得到检验P值。

四.改进阶段

团队成员确定关键因素后，进行DOE测试，找出三个因素的最佳组合方案。

1.因子级别设置

根据三个因素的具体状态，分别设置三个因素的等级。OP10铆接工具的角度设置为“36°、45°、60°三个等级，OP40铆接工具的铆接区域设置为“大、小”两个等级(以工具R角6.25mm、R角6.75mm为区分)，销钉端面的工艺圆角设置为“是、否”两个等级。

2.测试设计和分析

根据三个因素的水平设置，团队成员进行通用全因素设计，得到三个因素的主效应和交互作用。其中OP40铆接工具铆接面积小，推销力大；销钉端面无工艺圆角，销钉推力大；而OP10铆接工具的角度在试验区间内呈现近似二次函数的曲线，且与其他两个因素存在交互影响，需要进行响应面分析。

3.响应面分析

团队成员响应并优化了OP10铆接工具的角度，最佳角度为48.89度。考虑到加工难度和成本，最佳角度确定为50°。

4.因素的最佳组合

通过以上实验设计，确定了三个因素的最优组合方案:OP10铆接工具角度为50°，OP40铆接工具截面积小(工具R角为6.75mm)，销端面取消工艺圆角。

5.提高效果

团队成员将三个关键因素的优化组合应用到生产中后，销推出力工序能力PPK值上升到1.73，没有再出现掉销现象，每年节约材料报废成本和人工成本61万元。

五.控制阶段

销推出力改进后，团队成员对销推出力进行控制统计，并与改进前的销推出力进行对比。经过工艺统计，团队发现改进后的销钉推出力可以稳定达到400牛顿。因此，该团队进一步控制销推出力大于400牛顿。

该项目的成功使团队成员对原材料的工艺特性、产品结构和内部生产流程有了更深入的了解，为后续工作积累了宝贵的经验。活动中，团队成员集思广益，齐心协力，共同完成项目，增强了团队凝聚力。在DMAIC过程的指导下，团队成员对六西格玛的改进过程有了更清晰、更全面的认识，实现了理论与实践的更好结合。