精益生产与六西格玛的对比有什么区别？

1.直接目标

精益生产:①杜绝一切浪费，降低成本②缩短工艺周期，增强响应能力。

六西格玛:①消除变量，增加价值②优化流程，提高质量。

2.关注焦点

精益生产:价值流、问题、工具和方法、5S领域管理、准时制生产、快速换模、看板、基础IE、并行工程、visual 管理、自动化、调平、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性的设计、价值工程。

六西格玛:层次法、散点图、帕累托图、因果图、相关图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡计分卡等。

3.共同点

①关注客户满意度，客户驱动，②关注财务结果，③关注体系持续整体改进，④都关注观念和行为的转变(注:精益要求将“部门”和“批量排队”的观念转化为“团队”和“持续流”的观念)，⑤全员参与，团队协作和协调，⑥ 管理 2。

4.特征

精益生产:①工具柔软但有效；②注重灵活性、敏捷性和速度；③强调节流。

六西格玛:①优秀的工具和强大的功能；②强调系统性和规范性；③强调开源。

5.工作模式

精益生产:自上而下推动，离线控制

六西格玛

6.主要影响

精益生产:①减少所有浪费(包括库存、缺陷等。)，②优化流程，缩短交货时间，③提高生产率，④降低成本，提高资金投入。

六西格玛:①减少变异，统一产出，②消除缺陷，提高质量，③增加客户价值，增加利润，④客户满意度和忠诚度。

7.优势

精益生产:①持续全面创新变革，②强调持续流动拉动，③与相关利益方全面合作，④整体优化，追求完美，⑤见效快。

六西格玛:①应用大量统计工具准确定义问题②全面改进和设计流程③追求完美和精益细化(持续改进)

8.不足的

精益生产:①过于依赖经验管理，缺乏量化分析，②波动处理不力，难以“精益”，③忽视人员培训和系统方法整合，④急功近利，造成“非-精益”反弹

六西格玛:①无法提高流程周转速度，②不鼓励创新和变革