六西格玛设计是预防差错的明智选择

在六西格玛项目中定义的缺陷中，有很多是由错误引起的。这些误差可能来自产品设计、制造和使用不当。

一、产品设计

设计师的失误造成的失误会导致产品缺乏应有的功能或者参数不合理。这种错误会导致产品的固有缺陷，有时会造成极其严重的后果。比如越野车刹车油管设计错误导致交通事故。洗衣机电路绝缘保护设计失误引发漏电事故...

还有一些设计上的失误，虽然不能算作失误，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。如:加工困难、容易混淆、维修不便等等，这些设计错误增加了出错的几率，从而增加了产品制造和使用的风险。

制造生产现场环节多，每时每刻、每处都可能出现失误，导致以下缺陷频发:

1、遗漏处理

指定的孔丢失，应该磨削的平面没有磨削...

2.错误加工

错误的尺寸，错误的加工位置...

3.缺少零件

紧固螺钉安装较少，配件缺失...

4.错配

不同的部分混淆了，药剂师混错了药，服务员端错了菜...

5.反向装载

“停止”按钮错装为“启动”，电源火线接地线等。

使用不当导致使用错误的原因可能有两个:一是产品缺乏正确的说明或对用户进行必要的培训，二是用户粗心大意或认知水平有限，未能按要求正确使用产品。

错误导致的缺陷可能会对企业造成损失，对用户造成伤害，所以如何控制错误，消除缺陷，应该是六西格玛在控制阶段的重点。

第二，防错要从源头抓起。

设计和开发是产品形成的第一步，这一阶段的失误将直接影响制造过程的质量和效率，并可能进一步影响客户对产品的使用和市场推广。就像污染控制要从源头抓起一样，防错也要从源头抓起，源头管理的核心就是防止设计错误。

如何预防和避免设计错误？ISO 9001:2000质量体系标准明确描述了设计和开发的质量控制。在设计阶段，应使用适当的质量工具，充分识别市场和客户的需求，避免错误和失误，提高设计质量。六西格玛设计中使用的这些工具包括:质量功能展开(QFD)、系统失效模式和后果分析(12300:SF mea)、试验设计(DOE)、设计失效模式和后果分析(DFMEA)、过程失效模式和后果分析。

怎样才能杜绝缺陷，保证产品的制造质量和用户的安全？这是优质工作者长期的关注和探索。日本质量管理专家、著名的丰田生产体系创始人新乡重夫先生基于其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了“预防错误”的概念，并将其发展成为一种获得零缺陷、最终避免质量检查的工具，被命名为防错(POKA-YOKE)。他认为:

①现场质量控制的核心是消除缺陷；

②缺陷是错误的结果；

③如果不能根除错误，必须立即发现并纠正错误，防止错误形成缺陷。

一般来说，产品制造和使用中的误差可分为主观误差和客观误差。

1.主观错误:

指由于操作者的失误而导致的错误，大致可以概括如下:

①忽视；

②误解；

③判断失误；

④不熟悉，缺乏应有的专业技能；

⑤固执己见，凭经验行事；

⑥心不在焉，注意力不集中；

⑦反应慢；

⑧缺乏引导；

⑨猝不及防，

参与明知而犯罪等。

因为主观错误是人为造成的，所以很多规章制度通常是在工作现场制定和执行的。当错误发生时，批评、责备、教育和惩罚工人。其实这只能防止一部分主观错误，而当制作节拍越来越快，动作越来越单一的时候，疲劳、走神、反应迟钝、麻痹往往是不可避免的。

2.客观误差:

原因很多，有设备误操作，有累计误差，大部分是控制系统造成的。

无论是主观错误还是客观错误，都是随机发生的，往往不可预测，后果严重。有鉴于此，防差错中心主张采取积极的预防措施和可靠的响应设备:

(1)将检查的重点从识别缺陷转移到发现错误。

②一旦出现错误，立即停止并纠正，避免不良品的形成。

③尽量使用自动化装置实现100%检验。