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FMEA失效模式分析的推进步骤

作者:天行健咨询    分类:六西格玛工具    时间:2021-03-03 17:51:31

要使FMEA有效,我们应该从基本技能开始。实施以下每个步骤,以确保FMEA内容的完整性和正确性:


(1)决定跨职能小组;


(2)界定范围;


(3)定义客户;


(4)确定功能、要求和规范;


(5)识别潜在的故障模式;


(6)识别潜在故障的影响;


(7)确定潜在故障的原因;


(8)区分其控制机制;


(9)识别和评估其风险;


(10)建议的措施和结果。


这些步骤将逐步完成FMEA,每个步骤的要点如下:


(1)决定跨职能小组


该小组是APQP新产品开发小组,原则上包括以下领域:


设计/开发或规划;


生产;


质量;


技术;


设施/设备的维护;


商业/营销;


客户服务;


采购/供应商管理;


客户(必要和可行时);


供应商(如有必要和可行)。


并不是以上每个单位都派一个人参加,而是团队需要具备这些领域的知识,充分考虑各种因素,使FMEA能够满足各单位和内外部客户的需求。而且会员也不贵,越少越好。团队领导起着关键作用;他必须妥协和协调各领域的意见,找出成本和风险之间的平衡,审查并最终确定最终FMEA,并实施和跟踪所有决议。


(2)界定范围


该步骤将确定FMEA作业的操作边界及其底层层次结构。必须明确哪些需要排除,哪些需要包含(特别注意:索取与放弃同等重要),包括各种互动。可以使用的工具包括框图、接口图、参数图、流程图等。


总之,这些工具和技术可以帮助我们定义它的范围,找出接口和交互关系,确定架构的所有功能需求和层次关系,最终设计出满足所有内部和外部客户需求的产品。


(3)定义客户:


FMEA


最终用户


汽车装配厂和制造中心


服务中心


汽车供应链工厂


下游工程操作


政府和主管当局


只有定义了客户,才能分析对各种客户的影响。所有这些影响都需要填写在失败影响的字段中,然后评分是针对最坏的情况。


(4)确定功能、要求和规范。


也就是QFD扩张的前一部分。FMEA第4版新增了“需求”字段,因为从功能到失效模式分析的转换过于突兀;如果中间有一项要转(也就是需求),会比较流畅,功能可以变成具体的需求,然后根据具体的需求变成各种失效模式。换句话说,这个项目是确定设计输入。


(5)识别潜在的故障模式。


潜在的故障模式应该用“物理”或技术术语来描述,而不是客户观察到的现象。


(6)识别潜在故障的影响。


针对客户的故障模式的定义和识别前面已经介绍过了,所以这一步是描述故障模式对所有客户的影响。


(7)确定潜在故障的原因。


该字段可视为设计输出。所以在D- FMEA,是产品规格要求,而在P- FMEA,是工艺条件要求。


(8)明确其控制机制。


这个领域分为两个部分:预防和检测。


所谓预防,就是杜绝故障原因的发生,而检测则是发现故障模式或故障原因的方法,两者不能混为一谈。如果实际情况没有预防机制,请将其留空。如果FMEA/的一个副本的预防栏有太多空白,则意味着其附加值仍有提升空间。防错是一种很好的预防方法,一般花费不多,在汽车制造供应链中经常被推荐使用。


一般检测不会是空白的。如果空白表示生产过程中找不到故障产品,将直接流出给客户。是重大缺陷,客户无法接受这种情况。因此,生产中的各种检验机制都应该写得很完整,以显示实际的检测程度。


检测场将与设计验证计划和试生产计划相衔接,以确保设计验证和试生产的有效性。


(9)识别和评估其风险(RPN风险优先级数)


严重性x频率x检测程度将得到RPN值。


每个组织可以设置自己的严重性、频率和检测评分标准。评分可以由一个跨职能小组来做,这样更客观,更不带偏见。


RPN值不建议设置阈值作为改进计划的开始。决定改进行动最好先看严重性高的,再看RPN高的。改进后,挑下一个最高的,不断改进。


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(10)建议的措施和结果


建议是列出所有选项,包括之前使用过的有效措施,放在这个领域,把过去的改进经验传递给跨职能团队。所采取的措施是跨职能小组针对该新产品决定的改进措施,也可能同时存在多项,可以消除故障原因,提高检测程度,或者两者兼而有之。


采用后必须重新评估RPN,如果仍然过高,应采取另一阶段的改进措施。


这时候FMEA已经基本完成,跨职能小组的共识也已经达成。接下来,团队领导将使用它来跟踪结果,连接APQP活动的结果,并审查其有效性。