企业SPC实施过程中常见的10大误区讲解

众所周知，SPC是数理统计和质量管理的结合，通过数理统计发现控制参数的小概率事件(异常波动)，推断可能的异常原因，给出预警，提示发现异常，采取措施恢复生产过程的受控稳态。

SPC的实施可以实现管理节点的前移，防患于未然，将控制结果变为控制原因和控制过程。其目的是通过过程控制，消除过程异常，减少或避免不良品，提高质量合格率，保持质量稳定。

误区一:找不到正确的控制点。

不知道控制图应该控制哪些点，花费大量的时间和人力去控制不必要的点，知道SPC只适用于关键维度(特征)。那么如何确定密钥大小/性能呢？通常采用FMEA的方法来制定重要的控制点，严重性为8级或以上的点都是考虑对象(如果客户有规定，可以按客户要求进行)。

误区二:没有合适的测量工具。

测量控制图需要测量工具来获取控制特性的数值，控制图对测量系统的要求很高。我们通常要求GR&R不超过10%，但在分析测量系统之前，要提前确认测量仪器的分辨率，要求测量仪器的精度为过程变化的十分之一到五分之一，才能用于过程分析和控制，否则控制图无法识别过程协商。但是很多工厂并没有忽视这一点，导致控制图无法有效应用，甚至出现误导。

误区三:不分析生产过程，直接控制。

控制图的应用分为分析和控制两个步骤。过程控制前一定要分析。分析的目的是确定过程是稳定的、可预测的，看过程能力是否满足要求，从而知道过程是否有特殊原因，常见原因的变异是否过大等至关重要的过程信息。只有过程稳定，过程能力可接受，才能进入控制状态。

误区四:分析与控制脱节。

过程分析完成后，如果我们认为过程是稳定的，过程能力是可以接受的，那么我们就进入控制状态。过程控制时，先在控制图上画出控制线，再根据采样结果在控制图上画出。那么，控制图的控制线是怎么来的呢？对控制图中的控制线进行分析，也就是说，流程分析成功后，要对控制线进行延伸控制。很多工厂未能延伸分析控制线，控制图无法显示过程稳定可控。

误区五:控制图不记录重大问题。

我们要知道，控制图反映的是“过程”的变化。生产过程的关键输入项是5M1E(人、机、料、法、环境、数量)，5M1E的任何变化都可能影响生产的产品。换句话说，如果产品变质太大，是由5M1E中的一个或多个变化引起的。如果这些变化会引起产品平均或产品变质的巨大变化，那么这些变化就会反映在XBAR图或R图中，我们可以从控制图中知道过程的变化。发现变异是改进的机会，改进的第一步是分析原因。那么，5M1E的哪些方面发生了变化呢？我们可以查一下控制图中记录的重大事件，然后就可以了解了。因此，在使用控制图时，5M1E的任何变化都应记录在控制图中相应的时间段内。

误区六:不能正确理解XBAR和R的含义。

我们画完XBAR-R控件图片后，能从图片中得到什么有用的信息？这要从XBAR和R图所代表的意义来讨论。首先，这两张图我们应该先看哪一张？为什么呢？r反映了每个子组内部的变化，这反映了在这个数据收集期间制造过程的变化，因此它代表了子组内部的固有变化；XBAR图反映了每个亚组平均值的变化趋势，因此它反映了组间的变化。当组内变异可以接受时，显式分组是合理的；当没有特殊原因导致组间差异时，说明我们的过程管理在一段时间内是有效的，是可以接受的。所以我们通常先看R图的走势，再看XBAR图。

误区七:控制线和规格线混淆。

产品设计时，规格线已经固定；产品生产时，也确定了控制图的控制线。规格线由产品设计者决定，而控制线由工艺设计者决定，控制线由工艺变化决定。控制图上点的变化只能用来判断过程是否稳定可控，与产品规格无关，只取决于生产过程的劣化程度。适马年轻时，控制线变窄，反之变宽，但如果没有特殊原因，控制图中的点跑出控制线的几率只有千分之三。但有些公司在绘制控制图时，往往画蛇添足，在控制图上加上、下规格线来判断产品是否合格。这是不合理的，完全没有必要的。

误区八:不能正确理解控制图上点变化所代表的意义。

我们经常用七点连线来判断流程异常，也经常用三分之二以上的点在C区的规则来判断流程是否异常。如果你是操作者，只需知道判断标准；但是，作为一个质量控制工程师，如果不明白为什么，就没有办法处理这些情况。那么这个判断的理由是什么呢？其实这些判断规则都是从概率原理中推断出来的。比如我们知道，如果一个乘积的特征值是正态分布，那么一个点落在C区的概率约为4.5%，现在三分之二的点出现在4.5%的概率区，这与正态分布的原理是不一致的，这就是我们所说的异常。

误区九:没有控制图用于改进。

大部分公司的控制图都是应客户的要求建立的，所以最多只是用来检测和预防特殊原因导致的过程变异的发生，很少用于过程改进。事实上，当控制图中的点显示有特殊原因时，就是过程改进的机会。如果此时从异常点切入，可以追溯到造成异常的5M1E的变化，问题的症结就找到了。在使用控制图进行改进时，经常与分组法、分层法结合使用，会取得很好的效果。

误区十:控制图是质量控制的问题。

SPC成功的必要条件是全员培训。每个人都应该理解变异、常见原因和特殊原因的概念。那些与变异有差异的人应该能够理解控制图，技术人员必须理解过度调整等概念。没有必要的培训，控制图只会被认为是质量控制人员的事情。其实我们知道，工艺变异和产品的平均值不是由质量控制决定的，而是由生产工艺的设计者和机器调整的技术人员决定的。如果不理解这些变异的概念，大多数人会认为产品只需要符合规格就可以了！显然，这不是SPC的本意。因此，质量控制关注控制图是远远不够的。我们需要所有员工注意控制图。