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精益六西格玛理论的形成

作者:    分类:精益六西格玛    时间:2015-05-14 17:18:12

随着市场竞争的日益激烈和产品利润的不断萎缩,企业一直在努力探索有效降低内耗和改善内部的方法管理,产生了精益六西格玛,受到先进发达国家的高度赞扬。


精益六西格玛基于精益生产和六西格玛 管理的概念。精益生产源于上世纪六七十年代丰田生产方式的成功,经过美国研究机构的深入研究分析,提炼出“精益生产”理论。精益生产英语是Lean Production,简称LP。“精”就是少而精,意思是在适当的时候生产出市场(或下一道工序)所需要的必要数量的产品;“效益”是指所有的商业活动都应该是盈利的。精益理论认为,任何生产过程中都存在各种各样的浪费,需要应用价值流分析方法,从客户的角度对所有没有增值的过程进行分析和剔除。精益包括5s 管理 method、价值分析理论、快速换模、全员生产性维护(TPM)、反模糊、看板准时制(JIT)、柔性生产等一系列支撑方法和技术。


六西格玛于20世纪80年代中期首次在摩托罗拉成功应用,随后美国通用电气公司(GE)开始实施六西格玛并取得显著成效。统计学中常用σ来表示数据的离散程度,称为标准差。“六西格玛”是一个可以衡量业务流程能力的指标,即每百万次不合格机会数为3.4。六西格玛以降低过程波动、提高过程能力、降低不良率为目标,从而显著降低客户定义的不良率。因此,六西格玛 管理是管理以客户为中心,以质量和经济为原则,以数据为基础,以近乎完美为目标的概念。


在精益 和六西格玛的实际应用过程中,我们注意到精益多用于直接解决现场问题,速度更快,其在加快生产周期方面的成绩有目共睹。而精益生产对客户质量特征关注较少,缺乏减少波动的方法,这些都限制了精益在企业复杂改进项目中的长期有效运行。而六西格玛 管理则更好地整合了各种工具,减少波动控制的变异,采用量化的方法分析解决问题,对过程DMAIC进行标准化改进,为复杂问题和长期有效运行提供了可操作性强的解决方案和工具。同时我们也看到六西格玛的优化对象往往是局部的。为了提高系统的优化能力,需要将需要解决的问题与整个系统联系起来,帮助优化过程。精益生产理论的优势之一是管理的系统流程,可以为六西格玛项目管理提供框架。


通过对精益生产和六西格玛的对比分析,天行健管理咨询公司认为精益生产和六西格玛具有很强的互补优势:没有六西格玛级别的质量保证,精益单独生产无法从根本上加快进程。然而,如果不通过精益生产消除非增值过程,减少缺陷发生的机会,就无法真正达到六西格玛的质量水平。因此,将精益生产与六西格玛有机融合,建立精益六西格玛 管理思想方法体系,协调应用精益生产和六西格玛两套工具,将有助于消除工艺浪费,减少工艺。


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